Introducción
al sistema KANBAN
Objetivo:
Al finalizar el curso el capacitando
describirá en que consiste el sistema
Kanban.
Índice
- Introducción
- Generalidades
- Definiciones del sistema Kanban
- Funciones de Kanban
- Control de la producción
- Implementación de Kanban
- Reglas de Kanban
- Tipos y etiquetas de Kanban
1. Introducción
En la actualidad, si
una empresa no es lo suficientemente
flexible para adaptarse a los cambios
del mercado se podría decir que esa
empresa estará fuera de competencia en
muy poco tiempo.
¿Que es ser
flexible?, de acuerdo a su definición
literal es "Que se puede doblar
fácilmente, que se acomoda a la
dirección de otro", esto aplicado a la
manufactura se traduciría, "que se
acomoda a las necesidades y demanda del
cliente", tanto de diseño, calidad y
entrega.
Uno de las
problemáticas más comunes en lo que
respecta a la planeación de la
producción es producir lo necesario en
el tiempo necesario, sin sobrantes ni
faltantes, para lograr esto se necesita
un plan, un plan flexible, un plan hecho
para ser modificado, un plan que se
pueda modificar rápidamente.
Un plan de producción
es influenciado tanto externamente como
internamente. Las condiciones del
mercado cambian constantemente. Para
responder a estos cambios, se deben dar
instrucciones constantemente al área de
trabajo.
2. Generalidades
El sistema Kanban, un
sistema implementado en muchas de las
plantas japonesas, conocido como sistema
de "pull" o jalar 1 , tiene sus propias
características a la hora de funcionar,
pues las máquinas no producen hasta que
se les solicita que lo hagan, de manera
que no se generan inventarios
innecesarios que quizá al final queden
varados y no se vendan, ya que serían
excedentes de producción.
El sistema de
producción de "jalar" está soportado por
el kanban, una metodología de origen
japonés que significa "tarjeta numerada"
o "tarjeta de identificación". Esta
técnica sirve para cumplir los
requerimientos de material en un patrón
basado en las necesidades de producto
terminado o embarques, que son los
generadores de la tarjeta de kanban, y
que se enviarían directamente a las
máquinas inyectoras para que procesen
solamente la cantidad requerida.
A cada pieza le
corresponde un contenedor vacío y una
tarjeta, en la que se especifica la
referencia (máquina, descripción de
pieza, etcétera), así como la cantidad
de piezas que ha de esperar cada
contenedor para ser llenado antes de ser
trasladado a otra estación de trabajo,
por citar un ejemplo. Como regla, todos
y cada uno de los procesos deberán ir
acompañados de su tarjeta kanban.
El sistema Kanban
funciona bajo ciertos principios, que
son los que a continuación se enumeran:
- Eliminación de desperdicios.
- Mejora continua
- Participación plena del personal
- Flexibilidad de la mano de obra.
- Organización y visibilidad
3. Definiciones del sistema Kanban
Es muy común la
asociación de Kanban = JIT 2 o Kanban =
CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es
cierto, pero si está relacionado con
estos términos, Kanban funcionará
efectivamente en combinación con otros
elementos de JIT, tales como
calendarización de producción mediante
etiquetas, buena organización del área
de trabajo y flujo de la producción.
Kanban es una
herramienta basada en la manera de
funcionar de los supermercados. Kanban
significa en japonés "etiqueta de
instrucción".
La etiqueta Kanban
contiene información que sirve como
orden de trabajo, esta es su función
principal, en otras palabras, es un
dispositivo de dirección automático que
nos da información acerca de qué se va a
producir, en que cantidad, mediante que
medios, y como transportarlo.
4. Funciones de Kanban
Básicamente Kanban
nos servirá para lo siguiente:
- Poder empezar cualquier
operación estándar en cualquier
momento.
- Dar instrucciones basados en las
condiciones actuales del área de
trabajo.
- Prevenir que se agregue trabajo
innecesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de
papeleo innecesario.
- Otra función de Kanban es la de
movimiento de material, la etiqueta
Kanban se debe mover junto con el
material, si esto se lleva a cabo
correctamente se lograrán los
siguientes puntos:
- Eliminación de la
sobreproducción.
- Prioridad en la producción, el
Kanban con mas importancia se pone
primero que los demás.
- Se facilita el control del
material.
- Pero son dos las funciones
principales de Kanban, las mismas
que serán analizadas a continuación:
- El control de la producción; y,
- La mejora de los procesos.
5. Control de la producción
Por control de la
producción se entiende la integración de
los diferentes procesos y el desarrollo
de un sistema JIT en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes
etapas de la fábrica y si es posible
incluyendo a los proveedores.
Los productores
japoneses tienden a estar menos
integrados verticalmente, dejando muchas
actividades a sus proveedores, y a
mantener un número pequeño de ellos.
Esto es posible gracias a las relaciones
duraderas y de cooperación que son
mantenidas.
En el ámbito
operativo, pequeñas y frecuentes
entregas son la clave del sistema, y
pueden ser realizadas sin coste
adicional debido a las relaciones de
cooperación y el uso de proveedores
próximos a la planta. La proximidad
geográfica, por lo tanto, parece ser un
elemento muy importante, pues mejora el
control, la comunicación, el coste y la
puntualidad de las transacciones, lo
cual permite mantener inventarios de
entrada mínimos.
Las exigencias en
términos de calidad y puntualidad pasan
a primer plano y constituyen un elemento
esencial tanto para la selección de
proveedores como para la prolongación de
relaciones.
Otros productores JIT
son excelentes proveedores pues se
integran fácilmente dentro del sistema
kanban, constituyéndose, en cierto modo,
como un proceso más de la empresa
matriz, siendo ésta una cuestión clave
para explicar la mejor eficiencia de los
productores japoneses afincados en
Japón.
Finalmente, es
importante mencionar que las mayores
compañías pueden permitirse ofrecer
programas de formación a sus proveedores
para integrar a estos dentro de su
dinámica.
Como en el caso de la
gestión de recursos humanos, algunos
autores han intentado desmitificar la
idea de beneficios compartidos en
relaciones JIT. Turnbull considera que
JIT es, en muchos casos, solo una excusa
para desplazar los inventarios de
entrada, su gestión y su coste hacia las
plantas de los proveedores. En
particular, es criticado el uso que se
hace de los pequeños proveedores.
Mejora de los
procesos
Por la función de
mejora de los procesos se entiende la
facilitación de mejora en las diferentes
actividades de la empresa mediante el
uso de Kanban, esto se hace mediante
técnicas ingenieriles, y darían los
siguientes resultados:
- Eliminación de desperdicios.
- Organización del área de
trabajo.
- Reducción del set-up 3 . El
tiempo de set-up es la cantidad de
tiempo necesario en cambiar un
dispositivo de un equipo y preparar
ese equipo para producir un modelo
diferente; para producirlo con la
calidad requerida por el cliente y
sin incurrir en costos para la
compañía y lograr con esto, reducir
el tiempo de producción en todo el
proceso.
- Utilización de maquinarias vs.
utilización en base a demanda.
- Manejo de multiprocesos.
- Mecanismos a prueba de error.
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento productivo total.
- Reducción de los niveles de
inventario.
6. Implementación de Kanban
Es importante que el
personal encargado de producción,
control de producción y compras
comprenda como un sistema Kanban (JIT),
va a facilitar su trabajo y mejorar su
eficiencia mediante la reducción de la
supervisión directa. Básicamente los
sistemas Kanban pueden aplicarse
solamente en fábricas que impliquen
producción repetitiva.
Antes de implementar
Kanban es necesario desarrollar una
producción "labeled/mixed producción
schedule" 4 para suavizar el flujo
actual de material; ésta deberá ser
practicada en la línea de ensamble
final, si existe una fluctuación muy
grande en la integración de los procesos
Kanban no funcionará, y de los contrario
se creará un desorden. También tendrán
que ser implementados sistemas de
reducción de setups, de producción de
lotes pequeños, control visual, poka
yoke 5 , mantenimiento preventivo, etc.
todo esto es prerequisito para la
introducción Kanban.
Entrenamiento
de personal
Es necesario entrenar
a todo el personal en los principios de
Kanban, y los beneficios de usar Kanban.
Las características expuestas en
producción requieren de trabajadores
multifuncionales con capacidades para
trabajar en común y fuertemente
autoidentificados con la empresa de tal
forma que colaboren para su mejora.
La reducción de
inventario al mínimo supone trabajar
bajo una mayor presión, con tiempos más
ajustados y con mayor perfección. En la
selección de trabajadores cobra
principal importancia la capacidad de
estos para integrarse en la dinámica más
que la formación, que en muchos casos es
proporcionada por la propia empresa.
El número de
categorías laborales en las empresas
orientales es considerablemente menor, y
las diferencias salariales son menos
importantes que en empresas
occidentales, estando basadas más en la
antigüedad que en la formación o la
categoría del trabajador. Cada gran
empresa posee un propio sindicato, lo
que facilita los acuerdos con los
trabajadores. La comunicación vertical
es más sencilla puesto que en los
organigramas existen menos niveles y los
propios directivos están más
acostumbrados a pisar las plantas de
trabajo.
Identificación y aplicación en
componentes problemas
Las plantas japonesas
establecidas en occidente han sido
vistas como los embajadores de la
producción JIT que han probado la
adaptabilidad del sistema a occidente.
Los éxitos de plantas tales como Nummi 6
en los Estados Unidos, establecida
conjuntamente por Toyota y General
Motors pero fundamentalmente bajo
control japonés, son utilizados como
ejemplos en contra de aquellos que
alegan la existencia de fuertes barreras
culturales a la implementación de JIT
fuera de Japón.
Aunque es claro que
los sistemas JIT implantados por
empresas japonesas en occidente han
rendido importantes resultados, en
general, estas no han alcanzado los
mismos niveles que sus filiales en
Japón.
A pesar de éxitos
como el de Nummi, parecen existir
barreras que impiden igualar el nivel de
implantación y los resultados obtenidos
en Japón. Es más, la apertura de Nummi,
por ejemplo, parece haber estado rodeada
de circunstancias especiales que podrían
haber generado un entorno óptimo para la
adaptación de JIT.
La especial atención
por parte del sector automovilístico e
instituciones hacia esta experiencia
piloto, la existencia de una mano de
obra escarmentada por previas
experiencias con General Motors o la
crisis en la industria automovilística
americana en los 80, son características
que podrían haber fomentado una
atmósfera de cooperación de todas las
partes implicadas.
De hecho, una vez
pasado el inicial protagonismo, se
comentó de algunos problemas laborales
surgidos en la planta. Aunque especial
atención ha sido puesta en el sector
automovilístico y en la experiencia
americana, la presencia Japonesa en el
exterior cubre otras muchas industrias y
se extiende por todo el mundo.
Es difícil encontrar
en la literatura ejemplos de plantas
funcionando igual que en Japón. Dado que
se cuenta con la experiencia de
directivos formados en plantas similares
de este país, parece no haber problema
en cuanto a la implantación de técnicas
productivas. Las principales diferencias
se encuentran en el área de recursos
humanos y relaciones con proveedores.
7. Reglas de Kanban
El Kanban como un
sistema de mejoramiento de la
productividad. En la actualidad, la
necesidad de producir eficientemente sin
causar trastornos ni retrasos en la
entrega de un producto determinado es un
factor de suma importancia para las
empresas que desean permanecer activas
en un mercado como el actual, que exige
respuestas rápidas y cumplimientos en
calidad, cantidad y tiempos de entrega.
Por lo tanto, la
implementación de sistemas de producción
más eficientes ha llegado a ser un
factor que se debe marcar como
primordial por implementar en las
plantas productivas.
No se debe mandar
producto defectuoso a los procesos
subsecuentes. La producción de productos
defectuosos implica costos tales como la
inversión en materiales, equipo y mano
de obra que no va a poder ser vendida.
Este es el mayor desperdicio de todos.
Si se encuentra un
defecto, se deben tomar medidas antes
que todo, para prevenir que este no
vuelva a ocurrir. En este punto es
menester hablar de la llamada
Autonomatización o Jidoka 11 , cuyo
significado en japonés es control de
defectos autónomo.
La Autonomatización
nunca permite que las unidades con
defecto de un proceso fluyan al
siguiente proceso, deben de existir
dispositivos que automáticamente
detengan las maquinas y no se produzcan
mas defectos. Lo peor no es parar el
proceso, lo peor es producir artículos
con defectos.
Observaciones para
esta regla:
- El proceso que ha producido un
producto defectuoso, lo puede
descubrir inmediatamente.
- El problema descubierto se debe
divulgar a todo el personal
implicado, no se debe permitir la
recurrencia.
- Los procesos subsecuentes
requerirán sólo lo que es necesario.
- Esto significa que el proceso
subsecuente pedirá el material que
necesita a los procesos anteriores,
en la cantidad necesaria y en el
momento adecuado.
- Se crea una pérdida si el
proceso anterior suple de partes y
materiales al proceso subsecuente en
el momento que este no los necesita
o en una cantidad mayor a la que
este necesita.
- La pérdida puede ser muy
variada, incluyendo pérdida por el
exceso de tiempo extra, pérdida en
el exceso de inventario, y la
pérdida en la inversión de nuevas
plantas sin saber que la existente
cuenta con la capacidad suficiente.
La peor pérdida ocurre cuando los
procesos no pueden producir lo que
es necesario, y cuando estos están
produciendo lo que no es necesario.
Para eliminar este
tipo de errores se usa esta segunda
regla. Si suponemos que el proceso
anterior no va a suplir con productos
defectuosos al proceso subsecuente, y
que este proceso va a tener la capacidad
para encontrar sus propios errores,
entonces no hay necesidad de obtener
esta información de otras fuentes, el
procesos puede suplir buenos materiales.
- Producir solamente la cantidad
exacta requerida por el proceso
subsecuente.
- Esta regla fue creada con la
condición de que el mismo proceso
debe restringir su inventario al
mínimo, para esto se deben tomar en
cuanta las siguientes observaciones:
- No producir mas que el número de
kanbanes.
- Producir en la secuencia en la
que los kanbanes son recibidos.
El JIT es una
filosofía apoyada en el desenvolvimiento
total de las personas que ven el
mejoramiento continuo de procesos de
manufactura con garantía de calidad,
mediante la eliminación de desperdicios
y la simplificación operacional,
posibilitando la flexibilidad en el
atendimiento de las necesidades de los
clientes. El JIT no es el resultado de
una aplicación de una técnica
específica.
Requiere un enfoque
sistemático acompañado de cambios
profundos en el ámbito técnico,
gerencial, operacional y humano. Deberá
ser implementado respetando las
características operacionales de cada
empresa, así como el mejor ambiente
donde se desenvuelve la empresa.
Balancear la
producción
De manera en que
podamos producir solamente la cantidad
necesaria requerida por los procesos
subsecuentes. Se hace necesario para
todos los procesos mantener al equipo y
a los trabajadores de tal manera que
puedan producir materiales en el momento
necesario y en la cantidad necesaria.
En este caso si el
proceso subsecuente pide material de una
manera incontinua con respecto al tiempo
y a la cantidad, el proceso anterior
requerirá personal y maquinas en exceso
para satisfacer esa necesidad. En este
punto es el que hace énfasis la quinta
regla, la producción debe estar
balanceada o suavizada.
Es aquí cuando es más
fácil apreciar lo componentes básicos
del sistema Kanban, teniendo especial
cuidado y observación del primero, que
son los siguientes:
- Equilibrio, sincronización y
flujo.
- Calidad: "Hacerlo bien la
primera vez".
- Participación de los empleados.
- Kanban es un medio para evitar
especulaciones.
De manera que para
los trabajadores, Kanban se convierte en
su fuente de información para producción
y transportación y ya que los
trabajadores dependerán de Kanban para
llevar a cabo su trabajo, el balance del
sistema de producción toma gran
importancia.
Estabilizar y
racionalizar el proceso
El trabajo defectuoso
existe si el trabajo no esta
estandarizado y racionalizado, si esto
no es tomado en cuenta, seguirán
existiendo partes defectuosas.
Estas partes
defectuosas pueden ser definidas como
desperdicios, es decir, todo lo que sea
distinto a los recursos mínimos
absolutos de materiales, máquinas, y
mano de obra necesarios para agregar
valor al producto. Hay que recordar que
el Kanban es definido como una Filosofía
Industrial de eliminación de todo lo que
implique desperdicio en el proceso de
producción, desde las compras hasta la
distribución.
8. Tipos y etiquetas de Kanban
Kanban de producción
: Este tipo de Kanban es utilizado en
líneas de ensamble y otras áreas donde
el tiempo de set-up es cercano a cero.
Cuando las etiquetas
no pueden ser pegadas al material por
ejemplo, si el material está siendo
tratado bajo calor, éstas deberán ser
colgadas cerca del lugar de tratamiento
de acuerdo a la secuencia dentro del
proceso.
Indican al proveedor
que produzca un nuevo contenedor para
sustituir al que había trasladado hasta
el almacén de materias primas del
cliente.
Kanban
señalador/kanban de material: Se coloca
la etiqueta Kanban señalador en ciertas
posiciones en las áreas de almacenaje, y
especificando la producción del lote; la
etiqueta señalador Kanban funcionara de
la misma manera que un Kanban de
producción.
Indican al proveedor
que traslade de su almacén un contenedor
al almacén de materias primas del
cliente. El sistema exige una
coordinación interna de los elementos
internos, que se consigue a través de la
motivación (grupos de trabajo). Se
consiguirá darle más responsabilidad a
esas personas y por lo tanto más
satisfacción en su trabajo. Al
establecer sistemas de recompensas en
grupo se evita la rivalidad entre los
trabajadores.
Limitaciones
del sistema Kanban
El kanban es factible
en prácticamente toda fábrica que haga
artículos por unidades completas, pero
no en las industrias de proceso. Sólo
rinde beneficios en ciertas
circunstancias:
El kanban debe ser un
elemento del sistema JIT. Tiene poco
sentido aplicar un sistema de extracción
si se requiere un tiempo interminable
para extraer las partes necesarias del
centro de trabajo productor, como
ocurriría si los tiempos de preparación
son de horas y los lotes son grandes. La
característica fundamental de JIT es la
reducción de los tiempos de preparación
y el tamaño de los lotes, lo cual
permite "extraer" rápidamente partes de
los centros de trabajo productores.
Las partes incluidas
en el sistema kanban deben ser usadas
cada día. Kanban proporciona por lo
menos un recipiente lleno de un
determinado número de partes, lo cual no
es mucho inventario ocioso si todo el
recipiente se utiliza el mismo día en
que es producido. Por lo tanto, las
compañías que tienen un sistema kanban,
lo aplican por lo general a los números
de parte que se usan mucho; pero reponen
las que se usan poco siguiendo las
técnicas occidentales convencionales.
Las unidades muy
costosas o muy grandes no se deben
incluir en el kanban. Su almacenamiento
y manejo son costosos. Por lo tanto, su
solicitud y entrega deben ser reguladas
con precisión bajo la vigilancia de un
planificador o agentes de compras. |